折弯机（通常指钣金折弯压力机）的折弯效果受多种因素综合影响，这些因素可以大致分为以下几类：
一、 材料因素
1. 材料类型：
· 屈服强度：材料抵抗永久变形的能力。屈服强度越高，所需的折弯力越大，回弹也越大（如不锈钢比低碳钢难折、回弹大）。
· 抗拉强度：材料断裂前能承受的最大应力。影响模具承受的压力和材料开裂风险。
· 延伸率：材料断裂前能承受的塑性变形程度。延伸率高的材料（如铝、铜）更易折弯且不易开裂，回弹相对小；延伸率低的材料（如高碳钢、硬铝）易开裂。
· 加工硬化指数：材料在塑性变形过程中强度增加的倾向。指数高的材料（如不锈钢）在折弯区域会变得更硬，影响后续折弯和回弹。
· 各向异性：材料在不同方向上的力学性能差异（如冷轧板）。折弯线平行于轧制方向时性能可能不同于垂直方向，影响回弹和开裂风险。
2. 材料厚度：
· 厚度直接影响所需的折弯力（大致与厚度的平方成正比）。
· 影响最小折弯半径（厚度越大，所需最小内半径通常越大）。
· 影响回弹量（厚度越大，相对回弹量可能越小，但绝对回弹角度可能更大）。
· 影响模具选择（尤其是下模V槽宽度）。
3. 材料状态：
· 硬度：热处理状态（退火、淬火、回火）显著影响屈服强度、延展性和折弯性能。
· 表面状态：涂层（镀锌、喷漆）、氧化皮、油污等会影响表面质量和折弯的顺畅度。
4. 纹理方向：
对于有明显轧制纹理的材料，折弯线垂直于纹理方向通常比平行于纹理方向更容易，且回弹较小，开裂风险更低。
二、 设备与模具因素
1. 上模（冲头）形状与尖端半径：
尖端半径：直接影响工件内侧的弯曲半径。半径越小，应力越集中，越容易开裂（需满足材料最小折弯半径要求），折弯力也越大。半径越大，折弯力减小，但可能达不到小R角要求。
形状：尖刀、弯刀、鹅颈刀等不同形状用于不同的折弯形式和避让要求。
2. 下模（V型槽）尺寸：
V槽宽度：这是最关键的因素之一。V槽宽度需根据材料厚度选择（经验公式：V槽宽度 ≈ 6-12倍材料厚度）。
V槽过窄会导致：
· 所需折弯力急剧增大。
· 材料外侧过度拉伸，增厚不足，易开裂。
· 下模口边缘可能压伤材料表面。
V槽过宽会导致：
· 折弯角度不稳定，难以控制精度（尤其在自由折弯时）。
· 折弯圆角变大，不够锐利。
· 材料在折弯过程中容易滑动。
V槽角度：标准为88°（略小于90°以补偿回弹），也有30°、45°等用于特殊角度折弯。它影响最终角度和折弯力分布。
下模肩部半径：影响工件外侧的过渡圆角质量和折弯力。
3. 折弯机精度与性能：
· 吨位：必须足够克服材料的变形抗力。折弯力不足会导致角度不到位或机器损坏。
· 滑块平行度/Y轴补偿：确保滑块在整个工作长度上同步运动，折弯角度一致。现代折弯机通常有Y1/Y2轴补偿功能。
· 挠度补偿：工作台和滑块在受力时会产生弹性变形（中间下凹）。液压或机械补偿系统（如工作台凸起补偿、滑块补偿）能抵消这种变形，保证长工件折弯角度的一致性。
· 重复定位精度：影响批量生产的稳定性。
· 控制系统的先进程度：影响参数设定、回弹补偿计算、复杂折弯序列编程的便捷性和准确性。
三、 工艺参数因素
1. 目标折弯角度：角度越小（越锐利），所需折弯力越大，回弹效应通常也越明显，对模具和工艺控制要求越高。
2. 折弯方式：
· 自由折弯：上模将板材压入下模V槽，依靠材料塑性变形形成角度。角度由下模深度控制。最常用，但受回弹影响大。
· 底模折弯：上模将板材完全压紧在下模上，强制成形。能精确控制角度（基本无回弹），但需要更大的吨位，模具受力大，工件外侧易有压痕。需要为不同角度/厚度配专用下模。
· 压印折弯：类似底模折弯但压力更大，使材料在模具内发生挤压变形。能得到非常尖锐的内角，但需要极大吨位，模具磨损快。
3. 下模开口：在自由折弯中，控制上模进入下模的深度，是调节折弯角度的主要手段。需要精确计算和设置以补偿回弹。
4. 折弯速度：
· 速度过快可能导致材料在折弯区来不及均匀流动，增加开裂风险（尤其对脆性材料或小R角）。
· 速度过慢影响效率。
· 通常折弯速度设置需兼顾效率和材料特性。
5. 折弯力：由材料、厚度、模具、折弯长度和角度决定。机器吨位必须足够，但实际操作中通常是通过控制下模开口（深度）来间接实现角度控制。
6. 回弹补偿：
这是折弯工艺的核心挑战。材料在卸载后会弹性恢复一部分，导致实际角度大于目标角度。
补偿方法：
过弯法：将目标角度设置得比最终要求更小（如要90°，设成88°），让回弹后达到90°。
模具补偿：使用角度小于90°的下模（如88°）。
设备补偿：先进的数控折弯机控制系统能根据材料、厚度、角度等参数自动计算并补偿回弹量（过弯量）。
补偿量需要经验或通过试折确定，受所有上述因素影响。
7. 折弯顺序：
对于需要多次折弯的复杂工件，折弯顺序非常重要。
不当的顺序可能导致：
后续折弯操作空间不足（与模具、机器部件干涉）。
已折弯部分变形或压伤。
累积误差增大。
原则通常是：由内向外，避免干涉，考虑变形控制。
四、操作与环境因素
1. 操作技巧与经验：熟练的操作工能更好地调整参数、处理回弹、选择合适模具、安排折弯顺序、识别潜在问题。
2. 模具安装与对中：上下模必须精确对中且平行，否则会导致折弯角度不一致、工件扭曲、模具损坏。
3. 工件定位：使用后挡料精确控制折弯线的位置。定位不准会导致折弯线偏移、尺寸错误。
4. 润滑：适当的润滑可以减少材料与模具间的摩擦，降低折弯力，改善材料流动，减少划痕和磨损。但需注意某些材料（如铝）对润滑剂有特殊要求或不能使用。
5. 环境温度：极端的温度可能影响材料的力学性能（如低温下材料变脆）。
总结来说，成功的折弯是一个系统工程，需要综合考虑材料特性、精确匹配的模具、性能可靠的设备、合理设定的工艺参数以及规范的操作。
其中，材料厚度/性能、下模V槽宽度、目标角度、回弹补偿是最核心、相互影响最密切的几个因素。
深刻理解这些因素及其相互关系，是获得高质量、高精度折弯件的基础。对于复杂工件或新材料，试折和参数调整往往是必不可少的步骤。
