一、模具安装步骤
1. 安装前准备
安全检查：关闭电源，释放液压系统压力，佩戴防护手套和护目镜。
模具检查：确认上下模型号与加工板材厚度、材质匹配，检查模具表面无裂纹、变形或锈蚀。
清洁工作台：用无纺布清除机床导轨、滑块及模具安装面的油污和碎屑，确保接触面平整。
2. 上模安装
定位上模座：将上模放置在滑块中心位置，用内六角扳手初步固定螺钉（拧紧至50%力度）。
校准垂直度：使用千分表检测上模与工作台面的垂直度，误差应≤0.02mm/m。调整后完全拧紧螺钉。
3. 下模安装
放置下模：下模需与上模严格对中，通过机床刻度尺或激光对位仪辅助定位。
固定与微调：先锁紧下模中部螺钉，再向两侧延伸紧固，避免应力集中。完成后手动试压，观察闭合间隙是否均匀。
4. 试运行验证
空载测试：启动设备低速空载运行，观察滑块运动是否平稳，无异常噪音。
试折样品：用废料板测试折弯角度，若角度偏差＞0.5°，需重新校准模具同轴度。
二、日常维护要点
1.清洁与防锈
每班次结束后，用毛刷清除模具沟槽内的金属屑，喷涂防锈油
停机超48小时需涂抹锂基润滑脂保护刃口。
2. 润滑管理
滑块导轨每日加注润滑油，模具导向部位每周润滑一次。
使用耐高温润滑剂（如二硫化钼），避免高温工况下失效。
3. 磨损监测
建立模具使用台账，记录单套模具累计冲压次数（V型模寿命通常为8-12万次）。
定期用投影仪检测刃口圆弧半径，当磨损量＞0.1mm时需修磨或更换。
三、深度维护规范
1. 月度保养
拆解模具检查：
定位销磨损是否超差（允许最大间隙0.03mm）。
弹簧复位力是否衰减（用压力计测试，衰减＞15%需更换）。
清洁油路过滤器，更换液压油（首次500小时，后续每2000小时）。
2. 年度大修
委托厂家检测机床平行度，使用激光干涉仪调整，确保全行程范围内平行度误差≤0.05mm。
模具表面进行磁粉探伤，发现微小裂纹需立即停用。
四、常见问题处理
折弯角度不一致：模具安装偏心或液压系统压力不稳；重新校准同轴度，检测比例阀工作状态
工件表面压痕：下模V口磨损或清洁不足；抛光下模R角，清理残留焊渣
模具闭合不同步：导轨润滑不良或导向柱磨损；清洗导轨，更换导向铜套
五、注意事项
严禁超载：最大折弯压力不得超过机床额定吨位的80%（例如100吨机床实际使用≤80吨）。
温度控制：连续长时间工作后若严重发热需停机冷却，模具温度应＜60℃。
存储要求：模具应垂直悬挂于干燥环境，底部垫防震胶垫，湿度控制在40%-60%。
通过规范化的安装流程和预防性维护，可提升模具寿命30%以上，同时保证折弯精度稳定在±0.1°以内。建议每季度对操作人员进行专项培训，强化标准化作业意识。
